前言

江苏常州市是国内第一批禁止现场搅拌砂浆的城市之一，从2007年到2010年已使用预拌干混砂浆几十万吨，在废弃物利用、减少二氧化碳排放过程中起到明显效果。预拌干混砂浆的使用大大提高了工程的质量和生产率，即方便了施工操作，又实现了能源节约、资源在利用。于此同时，一些工程队在使用预拌干混砂浆时产生了一系列资粮通病，即有施工的问题也有预拌干混砂浆本身质量的问题所以必须具体问题具体分析。由于各砂浆生产企业管理水平参差不齐，导致产品质量部稳定，承包商使用砂浆时，对预拌干混砂浆材料和施工性认识不足，放松管理与施工水平，导致一系列预拌干混砂浆质量通病的发生，本文对常州地区预拌干混砂浆质量通病发生的原因分析及大概的防止措施作一个研究，供在行人员参考。

1、 预拌干混砂浆工程质量分析及干混砂浆材料性能分析

预拌干混砂浆的全面推广有着它自身的优点，比起传统水泥与水泥混合砂浆，大部分各地认为预拌干混砂浆抹灰出现的空鼓、开裂、起壳现象明显少于传统砂浆，施工企业认为在使用预拌干混砂浆时施工操作方法与传统的施工方法不一样，如果继续使用的传统方法，工程可能会出现质量通病问题，而且预拌干混砂浆与传统砂浆相比，成分要求提高，淘汰了石灰膏，使用高要求的保水增稠材料以及其他各种满足预拌干混砂浆的掺合料，预拌干混砂浆无论从质量还是其他各种性能均超过传统砂浆，质量通病的发生也明显少于传统砂浆。

2、 预拌干混砂浆质量通病典型问题及其防止措施

2.1预拌干混砂浆塑性开裂

塑性开裂是指砂浆在硬化前或硬化过程中产生开裂，它一般发生在砂浆硬化初期，塑性开裂裂纹一般都比较粗，裂缝长度短。

原因分析：砂浆抹灰后不久在塑性状态下由于水分减少快而产生收缩应力，当收缩应力大于砂浆自身的粘结强度时，表面产生裂缝。

（1） 它往往与砂浆的材性和环境温度、温度以及风度等有关系。

（2） 水泥用量大，砂细度模数越小，含泥量越高，用水量大，砂浆越容易发生塑性开裂

2.2预拌干混砂浆干缩开裂

干缩开裂是指砂浆在硬化后产生开裂，它一般发生在砂浆硬化后期，干缩开裂裂纹其特点是细而长。

原因分析：干缩开裂是砂浆硬化后由于水分散失、体积收缩产生的裂缝，它一般要经过一年甚至2到3年后才逐步发展。

（1） 砂浆水泥用量大，强度太高导致体积收缩。

（2） 砂浆后期养护不到位。

（3） 砂浆掺合料或外加剂干燥收缩值大。

（4） 墙体本身开裂，界面处理不当。

（5） 砂浆标号乱用或用错，基材与砂浆弹性模量相差太大。

防止措施：减少水泥用量，掺加合适的掺合料降低干燥值，加强对施工方宣传指导，加强管理，严格要求按预拌干混砂浆施工方法施工。

2.3预拌干混砂浆工地出现结块、成团现象，质量下降

原因分析：

（1） 砂浆生产企业原材料砂含水率未达到砂烘干要求，砂浆搅拌时间太短，搅拌不均匀。

（2） 砂浆生产企业原材料使用不规范。

（3） 施工企业未能按照预拌干混砂浆施工要求及时清理干混砂浆筒仓及搅拌器。

防止措施：

（1） 砂浆生产企业应制定严格的质量管理体系，制定质量方针和质量目标，建立组织机构，加强生产工艺控制及原材料检测。

（2） 砂浆生产企业应做好现场服务，介绍产品特点提供产品说明书，保证工程质量。

（3） 施工企业提高砂浆工程质量责任措施，干混砂浆筒仓专人维护清理。

2.4预拌干混砂浆试块不合格，强度忽高忽低，离差太大，强度判定不合格，而其他工地同样时间同样部位同一配合比其全部合格且离差小

原因分析：

（1） 施工单位采用试摸不合格，本身试件误差太大，有的试模对角线误差＞3mm，因而出现试件误差偏大的问题。

（2） 试件制作粗糙不符合有关规范，未进行标准养护。

（3） 试件本身不合格，受力面积达不到要求而出现局部受压，强度偏低。

防止措施：

（1） 建议施工单位实验人员进行技术培训，学习有关实验的标准和规范。

（2） 更换不合格试模，对采用的试模应加强监测，达不到要求坚决不用。

2.5预拌干混砂浆抹面不久出现气泡

原因分析：

（1） 砂浆外加剂或保水增稠材料与水泥适应性不好，导致反应产生气泡。

（2） 砂浆原材料砂细度模数太低或颗粒级配不好导致孔隙率太高而产生气泡。

防止措施：

（1） 加强原材料特别是外加剂和保水增稠材料与水泥适应性试验，合格后方可使用生产。

（2） 合理调整砂子的颗粒级配及各项指标，保证砂浆合格出厂。

   2.6预拌干混砂浆同一批试块强度不一样，颜色出现差异

原因分析：因生产材料供应不足，同一工程使用了不同种的水泥和粉煤灰，导致砂浆需水量、凝固时间等性能发生变化造成强度与颜色差异。

防止措施：

（1） 生产企业在大方量应提前做好材料准备，防止生产中材料断档问题发生。

（2） 预拌干混砂浆严禁在同一施工部位采用两种水泥或粉煤灰。

2.7预拌干混砂浆凝结时间不稳定，时长时短

原因分析：

（1） 砂浆凝结时间太短：由于外界温度很高、基材吸水大、砂浆保水不高导致宁届时将缩短影响操作时间。

（2） 砂浆凝结时间太长：由于季节、天气变化以及外加价超量导致凝结时间太长，影响操作。

防止措施：

（1） 严格控制外加剂掺量，根据不同季节、不同天气、不同墙体材料调整外加剂种类和使用掺量。

（2） 加强工地现场查看及时了解施工信息。

2.8预拌干混砂浆出现异常，不凝结

原因分析：外加剂计量失控，导致砂浆出现拌水离析，稠度明显偏大，不凝结。

防止措施：加强计量检修与保养，防止某一部分的失控；加强操作人员与质检人员责任心，坚决杜绝不合格产品出厂。

2.9预拌干混砂浆静置时出现泌水、离析、表面附有白色薄膜现象

原因分析：

（1） 砂浆搅拌时间太短、保水材料添加太少导致保水太低。

（2） 砂子颗粒级配不好，砂浆和易性太差。

（3） 纤维素醚质量不好或配方不合理。

防止措施：合理使用添加剂及原材料，做好不同原材料试配，及时调整配方。

2.10预拌干混砂浆抹面出现表面掉砂现象

原因分析：主要由于砂浆所用原材料砂子细度模数太低，含泥量超标，胶凝材料比例少，导致部分砂子浮出表面，起砂。

防止措施：

（1）严格控制砂子细度模数、颗粒级配、含泥量等指标。

（2）增加胶凝材料及时调整配方。

2.11预拌干混砂浆抹面出现表面掉粉起皮现象

原因分析：主要由于砂浆所用原材料掺合料容重太低，掺合料比例太大，由于压光导致部分粉料上浮，聚集表面，以至于表面强度低而掉粉起皮。

防止措施：了解各种掺合料的性能及添加比例，注意试配以及配方的调整。

2.12预拌干混砂浆抹面易掉落，粘不住现象

原因分析：

（1） 砂浆和易性太差，粘结力太低。

（2） 施工方一次抹灰太厚，抹灰时间间隔太短。

（3） 基材界面处理不当。

防止措施：

（1） 根据不同原材料不同基材调整配方，增加粘结力。

（2） 施工时建议分层抹灰，总厚度不能超过20mm，注意各个工序时间。

（3） 做好界面处理，特别是一些新型墙体材料，要么用专用配套砂浆。

2.13预拌干混砂浆抹面粗糙、无浆抹后收光不平

原因分析：预拌干混砂浆原材料轻骨料（砂）大颗粒太多，细度模数太高，所出浆体变少，无法收光。

防止措施：调整砂浆轻骨料（砂）颗粒级配适当增加粉料。

2.14预拌干混砂浆硬化后出现空鼓、脱落、渗透质量问题

原因分析：

（1） 生产企业质量管理不严，生产控制不到位导致的砂浆质量问题。

（2） 施工企业施工质量差导致的使用问题。

（3） 墙体界面处理使用的界面剂、粘结剂与干混砂浆不匹配所引起的。

（4） 温度变化导致建筑材料膨胀或收缩。

（5） 本身墙体开裂。

防止措施：

（1） 生产单位应提高预拌干混砂浆质量管理的措施及责任。

（2） 施工企业应提高预拌干混砂浆工程质量的施工措施及责任。

2.15返碱

原因分析：赶工期（常见于冬春季），使用Na2SO4\CaC1或以他们为主的复合产品作为早强剂，增加了水泥基材料的可溶性物质。材料自身内部存在一定量的碱是先决条件，产生的原因水泥基材料属于多孔材料，内部存在有大量不同尺寸的毛细孔，成为可溶性物质在水的带动下从内部迁移出表面的通道。水泥基材料在使用过程中受到雨水浸泡，当水分渗入其内部，将其内部可溶性物质带出来，在表面反应并沉淀。酸雨渗入基材内部，与基材中的碱性物质相结合并随着水分迁移到表面结晶，也会引起泛白。

防治措施：

（1） 没有根治的办法，只能尽可能降低其发生的几率，控制预拌砂浆搅拌过程的加水量。施工时地坪材料不能泌水、完全干燥前表面不能雨水接触。

（2） 尽量使用低碱水泥和外加剂。

（3） 优化配合比，增加水泥基材料密实度，减小毛细孔。例如使用其他熟料、填料代替部分水泥。

（4） 使用返碱抑制剂。如ELOTEX  ERA-100，但经过使用不能完全改善这个情况，只能在某种程度上减轻返碱的情况，约100元/kg，掺量每吨约2.5kg，若掺量太高成本过高。

（5） 避免在干燥、刮风、低温环境条件下施工。

（6） 硅酸盐水泥与高强硫铝酸盐水泥复合使用有一定效果。

3、 结论与建议

预拌干混砂浆行业以成为全国建筑业发展的一个新趋势，工程建设使用预拌干混砂浆将对节能减排、减少环境污染、提高施工工程质量起到重要作用。预拌干混砂浆质量优于传统砂浆，使用预拌干混砂浆抹灰后建筑工程出现开裂、空鼓、渗透的情况减少，所以推广预拌干混砂浆是建设资源节约、环境友好型社会、实现社会和谐的一个重要途径，我们应该积极响应。